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供應商提交控製計劃，你翻到檢驗那一欄，上麵寫著：
首件檢驗：每班首件，巡檢：每2小時5件末件檢驗：每班末件
你問供應商質量經理：“這個2小時是怎麼定的？”
他愣了一下，說：“我們一直這麼定的，別的客戶也接受。”
你又問：“為什麼不是1小時？為什麼不是4小時？依據是什麼？”
他答不上來了。
這不是他的問題。因為能把檢驗頻次說清楚的人，本來就沒幾個。
去供應商現場審核，你會發現檢驗頻次的來源五花八門。
第一種：照搬客戶。
客戶控製計劃上寫2小時，他們就寫2小時。換個客戶寫4小時，他們也跟著改。自己的依據？沒有。
第二種：師傅傳下來的。
“老李在的時候就是這麼定的，我們一直沒改。”老李為什麼這麼定？不知道。老李還在不在？早走了。
第三種：憑感覺。
“2小時差不多吧，太頻繁了檢驗員忙不過來，太少了不放心。”差不多是多少？說不清。
1、檢驗頻次的三個決定因素
檢驗頻次不是拍腦袋定的，它取決於三個因素：風險、穩定性和成本。
第一個因素：風險。
零件的關鍵程度是首要考慮。安全件、功能件，檢驗頻次必須高。外觀件、一般件，可以適當降低。
風險還體現在哪裏？過程失效的可能性。如果某個特性經常出問題，或者一出問題就是批量性的，檢驗頻次就要加密。
第二個因素：穩定性。
過程能力指數CPK是很好的參考。CPK≥1.33的，可以適當放寬檢驗頻次；CPK<1.0的，必須加密，甚至全檢。
控製圖也能說明問題。如果控製圖長期穩定，沒有異常波動，說明過程受控，檢驗頻次可以逐步降低。這叫“動態調整”――不是定下來就一成不變。
第三個因素：成本。
檢驗是需要成本的。全檢最安全，但成本最高；抽檢有風險，但成本低。
SQE的責任不是追求絕對安全，是在風險和成本之間找到平衡點。
2、一個可操作的定法
把這三個因素量化，可以得出一個簡單的公式：
檢驗頻次 = 基準頻次 × 風險係數 × 穩定係數
基準頻次怎麼定？行業慣例可以作為起點。比如關鍵特性每小時抽檢一次，一般特性每4小時一次。
風險係數怎麼定？1.0是基準。如果是安全件，係數可以調到1.5或2.0，加密檢驗。如果這個特性從不出問題，係數可以降到0.5，放寬檢驗。
穩定係數怎麼定？CPK≥1.33的，係數0.8；CPK在1.0-1.33之間的，係數1.0；CPK<1.0的，係數1.5或直接全檢。
這套方法的邏輯是：高風險、低穩定性的，多檢；低風險、高穩定性的，少檢。動態調整，不搞一刀切。
為什麼“動態調整”最重要？
很多供應商的控製計劃一簽管三年，三年裏檢驗頻次從來沒變過。
這不合理。
過程能力是會變的。新模具剛上，穩定；用了半年，開始磨損。新員工剛培訓，不穩定；幹了三個月，熟練了。原材料批次不同，波動大小也不一樣。
檢驗頻次應該跟著這些變化走。
過程能力提升了，可以放寬檢驗；出現異常了，加密檢驗；穩定一段時間了，再逐步放寬。這才是動態控製。
有個詞叫“逐步放寬策略”：新產品剛開始，加密檢驗；連續20批合格，放寬一次；連續50批合格，再放寬一次。每一步都有數據支撐，每一步都可追溯。
3、給SQE的三個實戰建議
第一，審控製計劃時，多問一句“為什麼”。
看到2小時、4小時這些數字，問供應商：為什麼是這個頻次？依據是什麼？答不上來的，讓他們回去重新定。
第二，把CPK和控製圖用起來。
CPK≥1.33的特性，可以接受放寬檢驗頻次。控製圖長期穩定的特性，也可以放寬。反過來，CPK低的，必須加密。
第三，要求供應商建立動態調整機製。
控製計劃不是一勞永逸的。要求供應商每季度回顧一次檢驗頻次，根據過程表現動態調整。能放寬的放寬，需要加密的加密。
這樣做的供應商，才是真正懂控製的。
檢驗頻次這個數字，看起來很小，背後藏著整個質量控製邏輯。
定得合理的，過程受控、成本可控；定得隨意的，要麼漏問題，要麼浪費錢。
下次再看到控製計劃上那個“每2小時”，別輕易放過。多問一句為什麼，供應商會記住你，你自己也會記住這個道理。
